Zahlen und Fakten

Die technischen Anlagen der alten Kupferschieferschmelzhütten (Rohhütten) bestanden im 17. Jahrhundert aus

• dem Hüttengebäude mit mehreren Schachtöfen von denen jeweils die Hälfte in Betrieb war, während die andere Hälfte repariert wurde,
• ferner aus einer Radstube mit 1 – 2 Wasserrädern, Wasserzu- und -abflußgraben,
• Kohleschuppen, Ställen
• und ausreichend Gelände für die Schlackehalde, Schieferbrennplatz und Steinröststadel.

Zur Hütte gehörten weitestgehend auch die Schächte, teils in Kooperation mit anderen Hütten angelegt und betrieben.

Vor dem Verschmelzen im Schachtofen war der Schiefer zur Entfernung der organischen Kohlenstoffverbindungen zu „brennen“. Dies geschah in großen 50 – 200 t Haufen im Freien. Ein Haufen brannte 6 – 15 Wochen je nach Witterungsbedingungen.

Bedingt durch die Schwerschmelzigkeit des Schiefers und die begrenzte Leistungsfähigkeit der Blasebälge war dieses Verschmelzen in den ersten Jahrhunderten nur in sogenannten Sumpföfen möglich, deren Konstruktion es gestattete die zähe Schmelze bei bedarf ohne Unterbrechung des Betriebes aus den Öfen herauszuziehen. In den Öfen des 15. und 16. Jahrhunderts floss die Schmelze schon selbständig aus dem „ Auge“ in die davor befindlichen Vorherde. Die Schmelze, bestehend aus Schlacke und Kupferstein trennte sich auf Grund ihres spezifischen Gewichtes in den Vorherden. Im Stein fanden sich etwa 90% der mit dem Schiefer vorlaufenden Metallverbindungen (Kupfer, Nickel, Kobalt, Silber und Eisen und eine Reihe seltener Metalle) wieder.

Insgesamt sind im Kupferschiefer über 50 Elemente des periodischen Systems enthalten, von denen im Verlauf der Nutzungsperiode des Kupferschiefer 23 Elemente gewonnen wurden.

Um das Kupfer selbst zu gewinnen musste der Kupferstein, im wesentlichem bestehend aus Kupfer, Eisen und Schwefel, „geröstet“ werden. Das geschah anfänglich in offenen Haufen, später in Röstöfen, kleinen Schachtöfen ähnlich. Das fertige Röstgut, eine Mischung aus Kupfer- und Eisenoxiden wurde dann wieder in Schachtöfen reduzierend eingeschmolzen wobei Schwarzkupfer mit einem Kupfergehalt von 95 – 96 % entstand. Schwarzkupfer mit mehr als 0,2% Silber ging zur Entsilberung. Kupfer mit geringeren Gehalten an Silber wurde gleich auf den Rohhütten zu Marktware verarbeitet. Solches geschah auf der Sangerhäuer Kuperhütte, bedingt durch das Vorlaufen von silberarmen Kupferschiefererz.

Im Verlauf des 17. und 18. Jahrhunderts kam es auch auf den Hütten zu einer ständigen Weiterentwicklung der Öfen. So erreichte man um 1850 mit dem „hohen“ Ofen auch einen Erzdurchsatz von 20 t/Tag.